9月11日至13日，2026中国算力大会在廊坊京津冀大数据创新应用中心举办，大会集中发布河北省“人工智能+制造”100个典型案例，覆盖生产全流程、管理全维度、产业全链条，全面展现人工智能赋能河北制造业转型升级的实践成果。其中邯郸市共有21个项目入选，入选数量位居全省第一，相关项目集中分布在紧固件、钢铁、生物科技等多个特色制造领域，5个代表性项目还在大会展区现场亮相，向参会各方展示当地制造业智能化改造的落地成效。

　　一颗螺母的用料参数如何精准设定，一件紧固件的表面细微缺陷怎样快速识别，植物提取物生产中的质量指标如何实时反馈到生产环节……这些长期困扰制造一线的具体问题，如今正成为人工智能技术落地应用的核心切入点。不同于行业内常见的盲目堆砌智能设备的改造思路，邯郸当地的“人工智能+制造”项目大多从生产实际痛点出发，不求一步实现全流程智能化，而是从工艺优化、质量检测、产业协同等具体环节分步突破，每一项技术应用都对应着明确的提质、降本、增效目标。

从生产参数入手 工艺流程持续优化

　　在永年区聚集着大量紧固件生产中小企业，原材料利用率、设备运行效率和产品质量的稳定性，直接决定着企业的市场竞争力和盈利空间。河北北一紧固件的生产车间里，一颗颗M24螺母沿着生产线有序流转，过去生产这类螺母时，企业主要依靠资深技工的经验把控料豆重量，常规数值维持在12至13克区间，很难在保证产品强度的前提下进一步压缩用料。接入共享智造平台后，企业工作人员借助平台的生产数据分析和工艺管理功能，对过往大量生产数据进行梳理比对，逐步将螺母料豆的重量稳定控制在10克左右，在完全符合产品质量标准的前提下大幅减少了原材料浪费。

　　除了原材料用料的优化，生产设备的运行参数调整也带来了明显的产能提升。技术人员依托平台积累的生产数据，反复调试螺钉生产设备的运行节奏，最终实现M24螺钉每分钟产量增加29颗，按照生产线24小时连续运转的标准计算，单条产线每天可以多产出4万余颗螺钉。在全流程引入平台提供的标准化生产工艺和检测流程后，企业的产品成材率提升近10%，整体生产成本下降约5%，实实在在的改造效果让周边不少同行业企业看到了数字化转型的可行性。

　　永年当地的紧固件产业聚集了8000多家相关企业，能够生产3万余种不同规格的产品，2026年上半年紧固件产业集群实现产值299.3亿元，同比增长8.8%。大量企业分布在产业链的不同细分环节，各家的设备条件、生产能力和技术水平存在明显差异，过去不同企业之间信息互通不畅，经常出现部分企业订单排满产能饱和、另一些企业设备闲置产能浪费的情况，如何提升全集群的设备利用率、减少生产环节的资源浪费，一直是当地产业发展过程中亟待破解的现实难题。

从人工抽检到在线识别 AI进入质检核心环节

　　生产效率提升之外，产品质量检测是人工智能技术进入制造业的另一重要落地场景。在国智科技的紧固件生产线上，加工完成的产品顺着传送带匀速进入检测工位，搭载AI视觉质检系统的摄像头对经过的每一件产品进行实时扫描识别，裂纹、划痕、尺寸偏差等12类高频缺陷都能被精准捕捉。这套由河北移动打造的质检系统投用之前，企业主要依靠技术人员手工抽检产品，受人力和注意力限制，整体检测覆盖率不足1%，很容易让带有缺陷的产品流入后续环节。应用AI质检系统之后，所有下线产品都能得到100%全检，一旦发现缺陷产品，系统会立刻触发预警，故障响应时间从过去的近1小时大幅缩短至5分钟，工作人员可以第一时间排查生产线的异常情况，避免批量不合格产品持续产出。

　　和传统人工抽检模式相比，机器视觉检测可以对经过检测工位的所有产品进行不间断连续识别，还能把检测数据实时同步到生产管控系统中，对于规格繁多、生产批量巨大的紧固件产品来说，这种检测方式大幅提升了缺陷发现的及时性，也减少了人工检测过程中可能出现的疏漏。

　　智能化质检的应用场景同样延伸到了生物制造领域。在晨光生物的灌装车间里，加工完成的辣椒红色素产品沿着传送带依次通过检测工位，一旁的显示屏上实时跳动着各项检测数据。针对灌装盖封过程中人眼很难发现的微小瑕疵，企业采用热成像与机器视觉算法，提前定义了12种可能导致漏液的隐患特征，由系统自动完成识别和预警。除此之外，企业还利用近红外光谱结合机器学习技术搭建在线检测体系，过去需要12至72小时才能完成的部分检测流程，现在被压缩到分钟级甚至秒级，AI在线检测的替代率达到40%，直接带动产品收率提升2%，不良品率下降3%，检测效率和检测精度都得到了显著改善。

大模型与共享平台落地 破解传统生产固有痛点

　　钢铁生产流程长、工况复杂，过去很长一段时间里，生产工艺调整高度依赖资深技术人员的个人经验，不同操作人员的操作习惯存在差异，工况可视性不足，关键生产指标出现波动时，工作人员很难快速定位问题根源。新兴铸管引入工艺大模型智能体与数字飞轮闭环平台之后，把过去积累的大量生产实操经验转化为可复用的数据模型，打破了经验驱动的传统生产惯性，系统可以依托实时采集的生产数据和训练完成的模型进行辅助分析，为一线技术人员调整生产工艺提供明确参考，逐步实现生产全流程的智能优化。

　　针对永年紧固件产业集群内企业分散、信息不通的现状，当地打造了永固安共享智造服务平台，也就是永年紧固件产业大脑，平台依托算法对不同企业的闲置生产资源进行智能匹配，接到大额订单之后可以自动完成订单拆分，调度不同企业的对应产能开展协同生产，有效解决了过去企业之间设备利用率不均、协作效率偏低的问题，大幅缩短了整体订单的交付周期。中小微企业不需要投入高额资金购置全套生产设备，就可以依托平台参与到大额订单的协作生产中，用较低的成本享受到产业集群的整体资源优势。

　　当下，人工智能正加速融入邯郸制造业的生产工艺优化、质量检测及企业协同等各个环节，不再是停留在宣传层面的概念，而是实实在在嵌入到每一条生产线、每一个生产工位的具体应用。这些从实际生产痛点出发打磨出来的落地项目，没有追求脱离产业基础的炫技式改造，而是坚持实用导向，每一步升级都能解决实际问题、产生真实效益，成为推动当地传统产业转型升级和培育新质生产力的强劲引擎。

(编辑：付健)