财π新闻 2025年5月22日，中国汽车工程学会正式发布《全固态电池判定方法》团体标准，首次明确了全固态电池的定义，要求离子传递必须完全通过固体电解质实现，与混合固液电解质电池形成严格技术分界。该标准由中汽研新能源汽车检验中心有限公司牵头联合50多家单位共同起草，解决了行业对全固态电池定义模糊、液态物质含量测试方法缺失等问题，为技术升级和产业化应用奠定基础，也为后续国家标准制定提供实践支撑。

2026年8月28日，GB/T48093.1-2026《电动汽车用固态电池第1部分：术语和分类》正式发布，并将于2028年1月1日实施，统一了液态、混合固液、全固态电池的基础术语与概念。此外，《电动汽车用固态电池》系列标准中性能规范、安全规范和寿命规范三个国家标准已下达立项，预计2026年年底发布征求意见稿。我国牵头提出的《电动汽车驱动用二次锂离子电池固态电池应用指南、测试项目及条件》在国际电工委员会成功立项。一套覆盖分类界定、测试规范、安全体系、寿命评价的标准矩阵正加速形成，大幅压缩行业模糊营销空间。

2026年是混合固液锂电池量产元年，全固态电池刚刚开启技术验证期。各大企业已明确装车时间表，奇瑞固液混合电池将于2026年四季度装车，全固态电池2027年启动上车验证。宁德时代和比亚迪均规划在2027年实现全固态电池小批量生产或示范装车，比亚迪计划在2030年冲刺大规模量产。行业预判2027年将是全固态电池小批量上车的关键节点，真正实现规模化装车普及大概率要到2030年之后。

全固态电池产业化面临技术工程化瓶颈与居高不下的成本压力两大关卡。当前核心技术难题集中在固态电解质性能、固固界面适配、工程化量产、连续制造工艺、锂枝晶抑制以及干法电极工艺稳定性等方面。居高不下的成本主要源于专用设备与核心材料国产化率不足、中试产能未充分释放及量产良率偏低。

国内头部企业已开启全链路自主攻坚以打破技术与成本困局。国轩高科全固态电池能量密度已突破400Wh/kg，2GWh产线有序建设中，规划五年内冲刺1元/Wh成本目标。广汽集团于2025年11月已建成投产全固态电池中试产线，具备60Ah以上车规级电芯试制能力。上游材料端如厦钨新能的高纯度硫化锂已进入试生产，天赐材料的百吨级硫化锂及硫化物固态电解质中试产线已投入使用。行业形成半固态先行放量、全固态稳步攻坚的良性迭代格局。

在《全固态电池判定方法》团体标准的具体技术规则层面，标准明确了两项核心判定流程，首先是破口目视检测环节，要求被测电池样品在破口后无任何液体渗出，通过定性检测直接排除存在显性液态残留的产品，从直观层面将混合固液电解质电池与全固态电池做出初步区分。在此基础上，标准设置了定量检测环节，将经过初步检测的样品置于120℃的真空环境中持续干燥6小时，以失重率作为核心判定指标，这里的失重率指的是特定测试条件下样品失去的质量与初始质量的比值，只有当该数值低于1%时，样品才能被判定为符合要求的全固态电池。这一整套测试方法经过多轮反复验证，整体误差率极低，重复性测试结果稳定可靠，能够覆盖硫化物、氧化物、聚合物、卤化物等当前行业内所有主流的全固态电池技术路线。在标准起草的全过程中，起草团队针对测试温度、加热时长等关键参数进行了多轮讨论和大量试验验证，最终确定的参数组合既保障了测试过程的安全性，也兼顾了不同技术路线产品的普适性，不会出现某一类技术路线的产品因测试规则设置不合理而无法通过判定的情况。

这套团体标准的出台，直接填补了此前国内全固态电池领域的标准空白，为全行业的技术创新划定了清晰的边界。此前很长一段时间里，全固态电池凭借高安全性和高能量密度的特性，被行业公认为下一代动力电池的核心发展方向，产业链上下游的各类企业都投入大量资源开展相关研发布局，但由于没有统一的官方判定标准，不同市场主体对“全固态”“半固态”的技术定义存在明显分歧，市场认知长期处于混乱状态，部分企业甚至将液态电解质含量占比不低的混合固液产品直接宣传为全固态电池，普通消费者完全无法分辨其中的技术差异，行业内“伪全固态”产品混淆视听的乱象屡禁不止。中国汽车工程学会早在2024年9月就已经组织相关单位启动了全固态电池标准的预研工作，围绕固态电池关键材料、电池产品关键层级以及虚拟测评技术等多个维度，系统开展了标准需求调研和体系梳理，《全固态电池判定方法》在2024年11月正式立项，之后用了整整5个月时间，联合产业链上下游数十家企业和科研机构共同完成技术攻关和试验验证，最终形成了正式发布的标准文本。标准落地后，企业可以直接依据明确的技术定义调整自身研发方向，优化材料开发路径和生产工艺设计，避免在模糊的概念界定中浪费不必要的研发资源，检测机构也能够依托标准化的测试方法快速完成产品类别的判定，大幅降低全行业的技术认证和市场推广成本。

随着后续国家标准体系的加速搭建，国内固态电池领域的规则框架正在持续完善，从基础术语的统一，到性能指标、安全要求、寿命评价的全维度规范，再到国际层面的标准立项参与，整个产业的发展正在从之前的分散探索阶段转向有明确规则指引的有序推进阶段，原本部分企业试图利用概念模糊空间进行的夸大营销行为将被彻底约束，行业的整体发展环境进一步得到净化。在这样的标准体系支撑下，混合固液锂电池率先进入量产落地的通道，相关产品的装车应用节奏正在按计划稳步推进，全固态电池的技术验证工作也在各大企业的有序安排下逐步开展，不同市场主体根据自身的技术积累明确了清晰的装车时间表，整个产业没有出现盲目冒进的情况，而是按照技术迭代的客观规律逐步推进。

针对全固态电池产业化过程中遇到的两大核心关卡，国内产业链上下游已经形成了协同攻坚的合力，从下游整车和电池生产企业，到上游核心材料供应商，都在各自的环节推进全链路的自主技术突破，针对固态电解质性能提升、固固界面适配优化、连续制造工艺打磨、锂枝晶抑制技术迭代、干法电极工艺稳定性提升等具体技术难题，投入专项研发资源逐一破解，同时针对专用设备和核心材料国产化率不足、中试产能释放不充分、量产良率偏低等导致成本居高不下的现实问题，通过产线建设、工艺优化、产能爬坡等多种方式逐步化解。不同环节的进展相互支撑，上游材料端的技术突破为下游电池企业的产品研发提供了坚实基础，下游企业的量产探索也反向推动上游材料和设备的迭代升级，整个行业形成了半固态产品先实现市场放量、全固态技术持续稳步攻坚的良性迭代节奏，为后续全固态电池的规模化量产和大规模装车应用积累充足的技术和产业经验。

(编辑：姜心源)