财π新闻 中国一汽持续迭代阩旗技术SIGHT（洞见）531发展战略，重点打造红旗天工、红旗鸿鹄、红旗九章三大技术平台，在“十四五”期间累计突破1564项关键技术，承担51项重大技术专项，为全品类、多能源路线的产品快速迭代搭建起稳固的共性技术底座，构建起面向未来出行领域的完整技术支撑体系。这一战略的持续推进，让中国一汽的技术研发不再局限于单一车型的性能优化，而是形成了覆盖整车全维度技术需求的统一框架，所有前沿技术的攻关成果都能快速在不同产品线中落地应用，大幅压缩了从实验室成果到量产车型的转化周期，为企业在产业变革浪潮中抢占技术制高点筑牢了坚实基础。

在智能驾驶领域，中国一汽联合卓驭科技正式发布原生多模态基础模型与面向量产的L3/L4级智能驾驶解决方案，相关技术成果已经完成多轮场景验证，能够适配各类复杂真实路况。红旗天工概念车搭载算力超2000TOPS的域控制器，为高阶智能驾驶功能的稳定运行提供充足算力支撑，其智能辅助驾驶系统的训练数据累计超过30亿公里，海量的实测数据让系统在连续变道、窄路穿行、人车混流等各类复杂场景下的表现持续优化，不断提升智能驾驶功能的安全性与实用性，为后续高阶智能驾驶功能的规模化量产落地做好了充分准备。这套面向量产的智能驾驶解决方案，并非仅针对特定高端车型开发，而是具备极强的适配性，能够快速搭载到不同定位的量产车型上，让更多用户可以体验到成熟可靠的高阶智能驾驶功能。

在固态电池领域，中国一汽牵头联合27家科研院所和企业组建全固态电池创新联合体，打通从材料研发、电芯试制到系统集成的全链条协同攻关路径，目前已建成固态电芯中试线，成功试制60Ah高比能全固态电芯，在核心工艺环节实现多项关键突破。其中，富锂锰固液电池电芯能量密度达到530Wh/kg，搭载该电芯的车型续航里程可达1000公里，相关技术成果搭载红旗天工车型实现行业首发，标志着中国一汽在高能量密度动力电池领域已经走在行业前列。全固态电池创新联合体的组建，打破了以往不同研发主体之间的技术壁垒，将科研院所的基础研究能力与企业的工程化落地能力充分结合，大幅提升了固态电池技术的攻关效率，为后续全固态电池的规模化量产应用铺平了道路。

在氢能领域，一汽解放同步布局气道喷射与缸内直喷双技术路线，其中直喷喷射器成功打破国外长期技术垄断，相关核心部件的自主可控水平大幅提升，关键性能指标达到行业领先水平。2024年12月，全球首条氢内燃机生产线正式投产，这一标志性成果推动双零排放产品正式迈向规模化商用阶段，为氢能商用车的大规模推广应用提供了坚实的制造支撑。双技术路线的同步布局，让中国一汽可以覆盖不同应用场景下的氢能动力需求，既可以满足部分场景下的低成本应用需求，也可以通过缸内直喷技术实现更高的燃烧效率与动力输出，适配重型商用车的高强度使用场景，进一步拓展氢能动力的应用边界。

在低空经济领域，红旗天辇1号飞行汽车于2025年12月完成带保护首飞，2026年3月正式获得民航局科研类特许飞行许可，相关研发进程稳步推进。按照规划，这款飞行汽车未来的空中航程将超过200公里，巡航速度可达150公里/小时，为立体出行场景的落地提供了可行的技术路径。飞行汽车的研发并非简单将地面汽车的技术直接移植到空中，而是在空气动力学、飞控系统、动力安全等多个维度开展了大量针对性攻关，此次获得科研类特许飞行许可，意味着相关技术的安全性已经通过权威部门的初步验证，后续将在合规框架下开展更多场景下的飞行测试，持续优化产品性能，为后续的适航取证工作积累充足的实测数据。

红旗制造中心繁荣厂区构建起包含176个工艺组件、2157个质量条件库的过程控制体系，并且将这套完整的质量管控体系全面落实到厂区内的3566个工位，实现生产全流程的标准化管控。在此基础上，厂区累计落地519个AI加IOT项目，通过数智化技术对传统生产流程进行全面升级，最终实现生产运营成本优化24%，辆份投入工时下降13.6%，所有质量问题都可以实现100%精准追溯，生产制造的整体效率与质量管控水平得到显著提升。这套覆盖全工位的过程控制体系，将以往依赖人工经验判断的质量管控标准全部转化为可量化、可自动识别的数字化条件，每一个生产环节的工艺参数都可以被实时采集、实时校验，一旦出现偏离标准的情况就会立即触发预警，从生产源头避免质量问题的产生，同时全链路的数据留存也让后续的质量追溯无需再耗费大量时间排查，大幅提升了质量问题的处理效率。

具身智能机器人正式走上生产工位，轮臂机器人在真实产线场景中开展全流程验证，四足机器人在中国一汽总部园区开展示范运维工作，7款谐波型关节模组实现核心传动零部件100%自主可控，相关技术成果的落地应用，大幅提升了生产场景中机器人的适配性与实用性。其中，汽车总装车间拣选配送场景成功入选中央企业机器人十大高价值应用场景，成为国内制造领域具身智能技术落地的标杆案例。核心传动零部件的全面自主可控，打破了国外厂商在高精度谐波型关节模组领域的长期垄断，大幅降低了工业机器人的制造成本，同时也让中国一汽可以根据自身生产场景的特殊需求，针对性优化机器人的运动性能，让机器人可以更好地适配汽车制造复杂多变的生产场景，进一步拓展具身智能技术在工业生产中的应用边界。

在绿色制造方面，中国一汽累计建成6家零碳工厂和37家无废工厂，“十四五”期间万元产值碳排放下降36%，绿色制造体系建设取得显著成效。2025年，企业光伏并网容量达到332兆瓦，可再生能源电力消费占比提升至35%，能源结构的持续优化为企业的低碳转型提供了坚实支撑。零碳工厂与无废工厂的建设并非单一环节的改造，而是覆盖能源使用、生产工艺、废弃物回收全链条的系统性升级，从原材料的绿色采购，到生产过程中的余热余压回收，再到生产废弃物的资源化循环利用，每一个环节都制定了明确的低碳管控标准，在降低企业碳排放水平的同时，也进一步提升了资源的利用效率，实现了环境效益与经济效益的协同提升。

在数智化转型方面，中国一汽搭建的企业云工作台承载3万多个业务单元，核心业务实现100%线上运行，企业的整体运营效率得到全面提升。在此基础上，企业正式发布企业级智能体OpenMind和汽车行业大模型，7名硅基员工正式上岗，累计沉淀143项技能，覆盖多个业务场景的重复性工作需求，大幅降低了人力成本，提升了业务处理的标准化水平。同时，OpenMind运行环境实现100%全栈国产化训推算力，彻底摆脱了对外部算力体系的依赖，保障了核心数据的安全可控。全栈国产化的训推算力环境，让汽车行业大模型的迭代优化完全可以在企业内部完成，无需将核心业务数据向外传输，既保障了企业核心数据的安全，也可以根据汽车行业的专属业务需求，随时调整大模型的训练方向，让大模型的能力可以持续适配企业不断变化的业务场景。

中国一汽的海外布局加速从产品出海向生态出海进阶，2025年一汽解放出口量达到6万辆，产品出口至115个国家和地区，累计发展超过200家海外核心经销商，在18个国家布局25座KD工厂，全球化的产业布局体系已经基本成型。从单纯的产品出口转向全生态的出海布局，意味着中国一汽不再仅仅是将国内生产的整车销往海外市场，而是在目标市场建立起完整的本地化生产、本地化销售、本地化服务体系，根据不同国家和地区的市场需求与使用场景，针对性调整产品配置与服务方案，进一步提升中国汽车品牌在全球市场的竞争力与认可度，为更多海外用户提供优质的出行产品与服务。

(编辑：姜心源)