财π新闻 近日，多地记者陆续探访国内多家主流新能源车企的智能工厂，实地了解其高自动化、数智化的生产流程与核心技术布局，展现中国电动汽车智造的发展成果。其中，美国哥伦比亚广播公司驻华记者安娜·科伦探访了位于浙江宁波的一家知名汽车集团的全自动化电动汽车工厂，她在报道中感慨，走进中国电动汽车的生产线，就如同走进未来。科伦还试驾了一款中国车企生产的混动豪华SUV，售价约合7万美元，相当于美国同级别汽车价格的一半。她提到，该车型即将出口到欧洲和中东市场，并根据加拿大与中国签署的协议，很快也将销往加拿大。这则不到3分钟的报道在视频网站优兔上的播放量已突破50万，引发了网友们的热烈讨论。不少美国网友质疑为什么这些中国汽车不能进入美国市场，有人认为贸易壁垒让美国消费者无法享受到高性价比的产品。对此，美国汽车咨询机构邓恩洞察公司的首席执行官迈克尔·邓恩在接受采访时表示，面对中国质优价廉的电动汽车，美国想长期靠关税和保护性措施守住当前的市场格局，大概率是行不通的。

9月1日，零跑汽车公布数据，8月全球交付103129台，同比增长80.7%，连续第二个月站上10万辆台阶。零跑已然褪去造车新势力重创新、轻规模的传统认知，而是在保持创新活力的同时，正式加入到与传统主流车企的规模比拼中。次日，相关媒体记者便参观了位于浙江省湖州市吴兴区的零跑湖州超级五电工厂，对零跑全面爆发背后的全域自研体系与全链路制造能力有了更深刻的了解。9月3日，零跑汽车工厂溯源活动在湖州继续举行，从2020年至今，零跑始终保持稳步发展的健康态势。2026年上半年，零跑汽车也是头部造车新势力中少数实现盈利的企业，跑通了规模与盈利并重的正向循环。零跑稳健增长的销量成绩并不是偶然，而是技术创新驱动产品领先的必然结果。自品牌创立以来，零跑始终坚持全域自研，并持续深化全链路自制，十年内打通全球化整车架构、中央集成式电子电气架构、电池系统、电驱系统、智能座舱系统、辅助驾驶系统六大核心技术模块全域自研之路，自研自制比例占整车成本的65%，先后带来了八合一电驱、CTC电池底盘一体化、四叶草中央域控等关键产品技术，同时将激光雷达、8295芯片、五连杆悬架、中央域控等高端配置带入大众化主流市场。目前，零跑已实现65%整车成本自主掌握，建成18座零部件工厂，平台通用化率达88%。

零跑湖州超级五电工厂群总建筑面积约50万平米，约等同于70个标准足球场大小，共分为电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区，可实现新能源汽车电池系统、电驱动系统、域控制器、热泵压缩机、车载电源、油泵及车灯等新能源汽车核心零部件的智能制造，是目前全球新能源领域，面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群。零跑汽车潜心十年，打造出这座全球面积最大、整合度最高的超级五电工厂，用微米级精度、纳米级工艺、黑灯式智造，把电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大核心件，全链路攥在自己手里。走进这座超级五电工厂，最直接的感受是安静得不像制造厂，精准得像精密实验室，硬核得像军工制造。五大厂区覆盖电池、电驱、域控、车灯、电子电力，从一颗电芯、一根铜线、一颗元器件、一粒塑料粒子起步，全链路自制，全程数据可追溯、100%检验，把行业常说的差不多就行，硬生生干成了差一微米都不行。零跑汽车算一个轴到固执的异类，零跑的自研基因，从诞生之初便刻入骨髓。2015年初创时，51人团队里90%是研发人员；十年后，剔除制造人员，研发占比仍高达80%。这组数据放在浮躁的车圈，不合群，却足够清醒。十年深耕，零跑汽车的整车架构、电子电气、电池、电驱、智能座舱、智驾六大核心模块，整车自研自制比例达65%。按行业常规15%供应商毛利算，零跑可比外采省约10%成本。也正因如此，零跑才敢把激光雷达、8295芯片、五连杆悬架、CTC技术，一股脑下放至10-20万元主流价位，真正做到科技普惠，不搞溢价。毕竟自己掌握技术，定价权才不会被别人拿捏；自己能造核心件，高端配置才不用藏着掖着。湖州超级五电工厂，就是零跑十年自研的实体勋章。从全域自研到深度自制，也是零跑汽车能穿越行业周期的压舱石。

电池是新能源车的心脏，湖州电池工厂由凌骁能源运营，建筑面积14万平方米，年产能38.3万套电池包，模组线自动化率90%，主打CTC电池底盘一体化。这里采用纳米级等离子清洗，洁净度达10纳米，是行业常规标准的10倍，相当于给电芯做了个原子级大扫除；蜘蛛手电芯堆叠，1秒完成单电芯抓取，效率提升20%；环形光斑Busbar焊接，飞溅减少99%，良品率达99.9%，从源头杜绝热失控，焊得干净，用得才安心。工厂内设置全自动气密检测，分辨率0.1Pa；容量测试SOC偏差小于3%，优于国标。零跑的电池制造逻辑很简单：安全没有差不多，可靠没有将就点，极致才是唯一标准。电驱是新能源车的肌肉，效率和质感，全看制造精度，湖州电驱工厂建筑面积7.8万平方米，打破行业常规定子、转子、控制器外采的拼装式生产模式，实现定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序在同一厂区内全部集中完成。传统模式下，定子、转子、控制器往往从不同供应商采购，在各自工厂生产后再运输、入库、出库、组装，一套电驱系统至少经历3次包装、3次运输、3次入库出库。而零跑的做法，减少的不仅是物流成本，单套电驱动系统在运输包装库存维度可节省约50元，按年产100万套计算，共计可节省约5000万元制造成本，更重要的是品质，避免了转运途中可能出现的各类损耗与精度偏差。零跑湖州超级五电工厂具备高精度、高品质、高效率三大特点，产线配备全球顶级生产制造设备，并通过对流程、工艺的升级优化，实现从差不多到毫厘不差打造高品质零部件，致力于成为全球智能电动零部件制造标杆集群，同时为零跑整车+Tier1双轮驱动发展模式，提供强力保障。

中国新能源汽车的生产格局已形成以广东、安徽、河南、陕西和江苏为核心的多极分布体系，其中广东以深圳为龙头，稳居全国产量首位。2024年，深圳新能源汽车产量高达293.53万辆，占全省总量的81%，成为全球新能源汽车制造密度最高的城市。比亚迪在深圳坪山的总部基地年产能突破450万辆，是全球规模最大、技术最完整的新能源汽车制造集群，涵盖从电池、电机、电控到整车的全链条自研生产，支撑起汉、唐、海豹、海鸥等全系车型的规模化输出。安徽凭借合肥与芜湖两大核心城市，近年来实现跨越式增长。2025年上半年，安徽省新能源汽车产量突破61万辆，位居全国第一。合肥比亚迪生产基地单厂年产能达132万辆，成为全国产能最高的县域汽车工厂；奇瑞、蔚来、江淮大众等企业在此集聚，形成整车+三电+智能座舱完整生态链，省内配套率超90%，真正实现不出安徽，可造整车。芜湖作为奇瑞全球研发中心和出口基地，新能源出口量连续22年居全国自主品牌第一，瑞虎7等车型每3分钟下线一辆，销往全球150余国。8月7日，2026年活力中国调研行主题采访团走进芜湖奇瑞智造二工厂，也就是智界超级工厂，记者在现场看到，机器和人协同作业，整车零部件和主体的装配正有序进行。作为国内首个通过国家智能制造能力成熟度四级认证的新能源乘用车工厂，从AI驱动研发到交付全流程，依托超万项检测精准识别微米级隐性瑕疵，它的关键工序自动化率达到100%。该工厂还运用数字孪生与自学习内核推动产线持续迭代升级。

河南正以郑州航空港区为引擎，快速崛起为中原新能源汽车高地。2024年，比亚迪郑州基地年产整车54.5万辆，同比增长169.8%，占全省新能源汽车产量近80%。依托四港联动的立体物流网络和省级政策支持，郑州已吸引弗迪电池、佛吉亚等40余家核心零部件企业落户，构建起从整车制造到电池回收的闭环产业链。2025年，郑州整车产能预计突破300万辆，新能源汽车产量将接近70万辆，加速向新能源汽车之城迈进。陕西作为西北新能源制造重镇，西安比亚迪草堂基地是全国最大的单体新能源汽车工厂之一，年产能超100万辆，承担秦、宋、海豚、腾势D9等主力车型生产任务。吉利汽车在宝鸡、西安的两大生产基地年产能合计超30万辆，其中宝鸡工厂平均每90秒下线一辆新能源车，成为西北地区智能化制造的标杆。陕西全省新能源汽车产量连续三年突破100万辆，占全省汽车总产量的三分之二以上。江苏则以常州为枢纽，依托理想汽车与比亚迪的双轮驱动，形成高端智能电动制造高地。理想汽车常州基地于2023年实现第100万辆整车下线，成为首家达成该里程碑的新势力车企；比亚迪常州基地则作为面向欧洲出口的战略枢纽，元PLUS、海豹等车型在此集结发往全球。江苏全省新能源汽车产量达118.67万辆，其中常州贡献近80万辆，是长三角新能源汽车出口的核心门户。

在北京亦庄，小米汽车超级工厂正在让全球访客看见中国新能源汽车制造的实力与潜力，120秒将后地板件一体压铸成型、不到70秒组装好一辆车的车门、不到100秒下线一台崭新的车辆，这座对外开放的现代化超级工厂，集中展现了当下中国汽车制造领域的前沿技术应用成果。位于肥西经开区的尊界超级工厂是江汽集团与华为共同打造的集数字化研发、绿色低碳智造、品牌体验服务等功能于一体的世界级标杆智能工厂，该工厂针对中高端电动汽车量身打造，致力成为国际超一流的自动化智慧工厂，预计达产后年产值将超1000亿元。其总装车间是目前国内最大的智能化单体生产车间之一，采用柔性生产技术，可在同一生产线共线生产多种车型，同时实现关键工艺100%在线检测，拥有超高的生产效率。从南到北，由东至西，中国新能源汽车的生产版图已从单一城市扩张为多区域协同的国家级产业网络，不同区域的制造基地各自发挥自身优势，共同支撑起中国电动汽车产业的规模化、高质量发展进程。

(编辑：吴淑娟)