财π新闻 综合《经济日报》2026年10月3日报道，中国石油自主研发的昆仑MES系统在抚顺石化实现稳定运行，成为国内国产化信创适配规模最大的炼化生产制造执行系统，该系统于2026年7月正式通过行业验收，标志着我国炼化领域国产工业软件自主可控建设取得标志性进展。作为中国石油数字化转型战略的核心落地项目，昆仑MES在抚顺石化的成功应用，依托企业装置规模大、产品种类多、工艺流程复杂的典型炼化一体化场景，充分验证了系统在复杂工业环境下的稳定性、适应性与先进性，为国内同类型炼化企业的数字化升级提供了可复制的实践样板。

三年攻坚构建全栈自主技术体系

昆仑MES项目历经三年集中攻坚，累计取得117项研发成果，攻克装备制造物流路径智能优化等29项关键核心技术，补齐了炼化行业生产管控领域的技术短板。研发团队沉淀形成调度排产规则等13项专业化规则库，迭代研发工艺波动报警等40项智能模型算法，完成生产统计管控等35项软件功能开发，最终构建起覆盖生产、质量、工艺、能源等16个模块的国产工业软件完整技术体系，实现全栈自主可控。

技术突破的背后是架构层面的全面革新，研发团队基于全信创技术路线与“平台+应用”架构，打造覆盖数据治理、算法服务、流程自动化等领域的一体化平台服务能力，彻底打破传统单体式MES系统的性能瓶颈，信创适配成熟度稳居行业前列。这套完全自主研发的技术体系，彻底摆脱了对国外同类工业软件的依赖，为炼化及装备制造板块的数字化、智能化转型提供了自主可控的平台底座。

在项目推进过程中，抚顺石化协同项目实施团队，克服装置规模庞大、业务流程复杂、生产厂区分散、数据采集基础薄弱，以及新建装置与大规模检修同步进行、大集中ERP与昆仑MES试点项目同步建设等多重挑战，圆满完成超过1800人次的操作培训任务，保障系统从试运行阶段平稳过渡到全面稳定运行状态，为国产工业软件在大型复杂生产场景的落地积累了宝贵的实战经验。

系统落地大幅提升生产管理效能

昆仑MES上线后，以自动化数据采集全面替代传统手工录入模式，纵向打通“专业公司—企业—装置”三级数据链路，构建起三级一体化的物料平衡和能量平衡体系，物料平衡工作效率直接提升70%，数据准确性提升40%，整体数据采集率达到95%。此前炼化行业传统的物料平衡历来是一项“月度工程”，需要在月底集中汇总全月数据逐项校核，系统投用后可实现物料平衡、能源平衡的自动化核算与平衡图一键生成，彻底改变了传统的人工核算模式。

依托系统的全流程数据管控能力，抚顺石化实现了生产全流程的提质增效，经统计测算，系统投用后企业整体增效超千万元，同时减碳近2万吨，在经济效益和绿色低碳发展层面均取得显著成效。系统每日可实时监控1000余套炼化生产装置的运行状态，支持实时调阅38000余幅生产流程图，让各级生产管理人员对全域生产运营状态实现“看得见、控得住、管得好”的直观感知，大幅降低了生产调度的响应滞后性。

在设备管理场景中，基于数据驱动的预测模型可精准捕捉设备运行的异常信号，此前系统设备预测模型曾捕捉到聚丙烯循环压缩机的一次振动报警，过去依靠人工经验排查故障耗时较长，现在模型能够迅速精准定位故障点，相关装置波动、设备故障的实时预警信息可在PC端、移动端、智能终端多端同步推送，实现秒级触达，推动设备管理从被动响应转向主动预警，迈入智能预测的全新阶段。

数字化技术重塑企业生产管控模式

昆仑MES的全面应用，彻底打破了长期以来炼化企业不同业务条线之间的数据壁垒，实现了生产统计日平衡与自动核算的常态化运行，改变了过去依靠人工逐级上报、层层汇总的统计模式。系统将分散在不同业务系统中的生产数据统一归集治理，形成完整贯通的生产数据链路，推动中国石油总部层面实现对全域生产运营状态的可视可控，生产管理的颗粒度精细到每一套装置的实时运行参数。

这套系统的投用，直接推动企业管理决策模式从传统的经验驱动全面转向数据驱动，过去生产管理人员需要依靠长期积累的行业经验判断生产运行状态，现在可以依托系统实时生成的全维度数据开展精准分析，让生产决策的依据更加充分、过程更加透明、结果更加可控。系统投用后，抚顺石化实现了全厂物料平衡、操作过程规范管理、物料质量全程跟踪与设备状态实时感知等核心功能，显著提升了生产调度效率，优化了生产操作流程，为企业精细化管理提供了强有力的数字化支撑。

目前项目团队已经沉淀形成一套可复制、可推广的标准实施模板，加快推动昆仑MES走向规模化应用，相关成果可全面支撑集团生产运营平台建设，具备成熟度高、复制推广价值显著的突出优势。依托项目积累的技术能力，相关团队还同步提升海外本地化适配能力，完善系统功能与属地合规体系，昆仑MES已成功中标海外项目，助力当地客户实现生产全流程数字化管控，进一步拓展了国产炼化工业软件的应用边界。

(编辑：张广德)