财π新闻 近年来，中国矿业产业在绿色化、数智化、科技创新三大核心方向持续发力，产业转型升级步伐不断加快，一系列关键成果相继落地，为矿业高质量发展构建起坚实支撑体系。从绿色勘查的全面普及到智能装备的广泛应用，从深部开采技术的重大突破到全链条标准体系的逐步完善，整个行业正经历着从传统发展模式向现代化、集约化发展模式的深刻转变，相关实践成果也为全球矿业转型提供了可参考的实践样本。

在绿色化发展领域，全国范围内已建成省级以上绿色矿山超过5000家，一大批“花园矿山”“森林矿山”相继涌现，矿业开发场景与生态环境的融合度持续提升。目前行业已形成从绿色勘查到生态修复的完整全链条体系，绿色勘查项目数量超过300个，覆盖金、铜、锂、稀土、地热等多个重要矿种。在地质勘查实践中，各地探索出一系列低扰动施工工艺，部分地区采用便携式全液压钻机替代传统剥土和探槽作业，与传统槽探方式相比，勘查施工造成的土壤扰动面积大幅减少，施工结束后植被覆盖率可在短时间内恢复至原生状态的较高水平，彻底改变了以往勘查作业对地表环境造成大范围破坏的旧有模式。不少大型矿业企业还将绿色勘查理念延伸至境外合作项目，成为国际矿业合作中的突出亮点。2026中国国际矿业大会期间，《绿色矿山建设规范》等一系列国家标准正式发布，填补了我国不同矿种绿色矿山建设领域的国家标准空白，统一了各行业绿色矿山建设的标尺，可为矿山企业绿色转型升级、主管部门监督管理和第三方评价提供统一权威的技术遵循。这套系列国家标准共计10个部分，实现了对我国煤炭矿山、陆上油气田、黑色金属矿山、有色金属矿山、化工矿山、非金属矿山、黄金矿山、砂石矿山、水泥用灰岩矿山、地热矿泉水矿山等全部主要矿产类型的全覆盖，标志着我国绿色矿山建设正式迈入体系化、标准化、规范化的新阶段。标准内容紧扣资源开采、资源综合利用、绿色低碳、生态修复、科技创新与规范管理、矿区环境六大维度，结合不同矿产开发方式与工艺特点设置差异化建设要求，兼顾底线约束与发展导向，贯穿矿山开发全生命周期。标准确立生态优先、节约集约、源头预防等核心原则，建立以开采回采率、选矿回收率、共伴生矿产综合利用率为核心的约束性指标体系，推动矿山机械化、自动化、信息化、智能化升级，落实固体废物、废水、废气减量化、再利用、资源化要求，搭建起节约集约用地、节能降耗、碳核算等绿色低碳管控体系，推动生态修复从事后治理转向全周期管理，同时鼓励企业开展科技创新，压实企业社会责任，助力矿地协调共赢、服务乡村振兴。同期发布的《固体矿产绿色勘查规范》是我国固体矿产勘查领域首项绿色勘查专项国家标准，系统凝练了全国十余年绿色勘查试点实践成果，整合各地各行业成熟经验，覆盖绿色勘查设计、驻地建设、道路修建、探矿工程施工、“三废”处置、场地生态恢复、监督检查与项目验收等全流程核心环节，针对不同地貌区明确差异化施工管控要求，对浅井、槽探、坑道、钻探等工程提出占地约束、低扰动勘查工艺、污染防控、分区复绿等量化技术指标，构建起从立项研判、勘查实施、场地恢复到竣工归档的全链条闭环技术体系，有效破解以往勘查环保管控尺度不一、修复标准模糊、验收缺乏统一依据等现实难题，为新一轮找矿突破战略行动实施、严守生态保护红线提供统一技术支撑。

在数智化转型领域，自然资源部正式发布智能找矿和智能填图系统，依托人工智能技术全面重塑传统地质调查作业流程，为矿产勘查领域带来全新的技术范式。这套系统的投入使用，彻底改变了以往地质勘查工作依赖人工野外踏勘、人工数据整理分析的传统作业模式，大幅提升了找矿效率和填图精准度，推动整个地质勘查行业的作业形态发生根本性转变。截至2025年底，全国范围内已建成智能化煤矿1066处，智能化产能占比超过65%，在运无人驾驶矿卡的保有量突破4000台，一系列智能装备的规模化应用，直接推动矿业产业从传统劳动密集型产业向技术密集型产业跃迁。在实际生产场景中，5G远程操控、智能采掘、无人开采、数字孪生矿山等创新成果加速落地，一线矿山作业人员无需深入井下高危作业面，即可在地面控制中心完成采掘、运输等核心生产环节的操作，不仅大幅降低了井下作业的安全风险，还有效提升了矿山生产的整体运行效率，减少了人为操作带来的生产误差。不少智能矿山依托数字孪生技术，构建起与实际生产场景完全同步的虚拟矿山模型，管理人员可以实时掌握全矿各生产环节的运行数据，对潜在的生产隐患提前做出预判和处置，实现矿山全生产流程的动态精细化管理。数智化技术的全面渗透，还带动了矿山全流程的资源利用效率提升，通过智能算法对选矿流程进行动态优化，不少矿山的选矿回收率得到进一步提高，有效减少了有用矿产资源的浪费，让以往难以充分利用的低品位矿石也具备了开发价值。

在科技创新领域，我国深部开采相关技术不断取得新的突破，首口超万米科探井深地塔科1井顺利完钻，标志着我国在超深部地质钻探领域已经掌握了完全自主的核心技术能力，为后续开展深部矿产资源勘查、深部地质科学研究打下了坚实基础。与此同时，行业内成功研制出世界最大规格智能半自磨机等一批矿业核心装备，这类大型智能装备的投入使用，大幅提升了矿石破碎、磨选环节的处理能力和运行稳定性，能够适配大规模现代化矿山的生产需求，进一步拓展了资源的经济可采边界，实现了技术驱动的资源增量。以往受限于开采技术和装备水平，不少埋藏深度大、赋存条件复杂的矿产资源无法实现经济开发，随着深部开采技术的不断突破和大型智能装备的广泛应用，这些原本被认为不具备开发价值的资源逐步具备了规模化开发的可行性，直接扩大了我国可利用矿产资源的储备规模，进一步增强了国内矿产资源的保障能力。除了超万米科探井和大型智能半自磨机之外，行业在低品位矿利用、尾矿资源化等多个关键技术领域也相继取得进展，不少矿山企业通过技术改造，将以往作为废弃物堆放的尾矿进行二次分选利用，从中提取出有用的共伴生矿产资源，剩余的尾矿部分还可加工为建筑材料，真正实现了矿产资源的全组分综合利用，既减少了尾矿堆存占用的土地资源，也降低了尾矿库存在的环境安全隐患。

在产业持续推进转型升级的过程中，行业也面临着一系列需要逐步破解的现实挑战，其中既懂采矿专业知识又熟练掌握信息技术的复合型人才存在明显短缺，这类人才的培养和储备，将是未来矿山智能化建设过程中的核心攻坚重点。面向“十五五”时期的矿业发展需求，行业还需要进一步加强深部技术体系建设，加快推进核心装备的自主可控进程，逐步构建起完全自主、安全可靠的矿业技术装备体系，为我国矿业长期高质量发展筑牢根基。当前，矿业产业的绿色化、数智化、科技创新三大发展引擎正在同向发力，持续推动整个产业迭代升级，为矿业高质量发展注入源源不断的强劲动能。

(编辑：杨学萍)